برچسب: مهندسي صنايع

تعريف ، ويژگي ها و مشخصات مواد خام
لوبيا چيتي:
براي تهيه كنسرو
بايد لوبياچيتي رسيده و خشك باشد ، جهت بدست آوردن محصول با كيفيت بالا
گونه انتخابي ماده اولي اهميت بسيار زيادي دارد. بنابراين بايد تنها از
لوبيا چيتي درجه 1 استفاده شود. درحا حاضر مرغوبترين لوبيا چيتي در ايران
لوبياي خمين است.
بسته به محل برداشت ماده اوليه ميزان رطوبت آن
ممكناست ازحدود 20-8 درصد متغير باشد و دانه هاي با رطوبت بالاتر از 13
درصد ممكن است كپك زده باشند.
محتويات موجود در 100 گرم لوبيا چيتي عبارتند از :
كالري: 338 پروتئين: 6/22 چربي: 6/1 كربوهيدرات:9/55
نخود سبز:
گونه
هاي نخود سبزPisum sativum بدو صورت براي توليد كنسرو مورد استفاده قرار
مي گيرد يكي نخود سبز يا در واقع نخود نارس كه داراي رنگ سبز و بافت نرم
است. و ديگري نخود رسيده كه مراحل تكامل آن به اتمام رسيده است. براي داشتن
محصول با كيفيت بالا بايد از نخود سبز درجه (1) استفاده شود.
محتويات موجود در 100 گرم نخود سبز عبارتند از:
كاري: 91 پروتئين 7 چربي: 4/0 كربوهيدرات: 15

2ـ1ـ تعريف ـ ‌ويژگي ها ومشخصات محصولات توليدي
كنسرو لوبيا چيتي
تعاريف:
عبارتست
از لوبيا چيتي (phaseolus volgarris) پخته شده با سس گوجه فرنگي و كمي
نمك كه در ظروف فلزي غير قابل نفوذ بسته بندي مي گردد. در صورتي علاوه بر
لوبيا چيتي و سس گوجه فرنگي و روغن مواد غذايي ديگري نظير شكر، آبليمو،
پياز، سير، نشاسته، سبزي، ‌ادويه و نمك به آن افزوده مي گردد.
رنگ:
منظور
از رنگ لوبيا چيتي كنسرو شده رنگ ظاهري لوبيا چيتي است كه پس از ريخته شدن
و نگاهداري در سس گوجه فرنگي به خود مي گيرد و معمولا بين قرمز مايل به
زرد روشن تا رنگ طبيعي سس گوجه متغير است

فهرست مطالب
فصل اول: كليات
1ـ1ـ تعريف ، ويژگي ها و مشخصات مواد خام:
2ـ1ـ تعريف ـ ‌ويژگي ها ومشخصات محصولات توليدي
3ـ1ـ نحوه بسته بندي و ظروف بسته بندي
4ـ1ـ نشانه گذاري
5ـ1ـ مصارف عمده محصول
6ـ1ـ ارائه ديدگاههاي كلي در مورد قيمت و بازار فروش
7ـ1ـ قيمت فروش
فصل دوم بررسي هاي فني
1ـ2ـ ارزيابي روشهاي مختلف توليد
1ـ1ـ2ـ اصول كلي و عملي فرآيند توليد:
2ـ2ـ بررسي مناطق، مراحل، شيوه هاي كنترل كيفيت
1ـ2ـ2ـ كنترل كيفيت مواد اوليه:
2ـ2ـ2ـ كنترل كيفيت حين فرآيند:
3ـ2ـ2ـ كنترل كيفيت محصول و بسته بندي
3ـ2ـ تعيين محدوده ظرفيت توليد:
4ـ2ـ بررسي ماشين آلات و تجهيزات خط توليد
5ـ2ـ موازنه جرم و انرژي
6ـ2ـ بررسي تأسيسات عمومي كارخانه
7ـ2ـ بررسي نيروي انساني
8ـ2ـ زمين و زير بنا
1ـ8ـ2ـ مساحت سالن توليد:
2ـ8ـ2ـ مساحت انبارها :
3ـ8ـ2ـ مساحت تأسيسات تعميرگاه و آزمايشگاه:
4ـ8ـ2ـ مساحت ساختمانهاي اداري ـ رفاهي ـ خدماتي:
فصل سوم: محاسبات اقتصادي
1ـ3ـ سرمايه ثابت
2ـ3ـ سرمايه در گردش
3ـ3ـ هزينه ثابت توليد
4ـ3ـ هزينه متغير توليد
محاسبات قيمت تمام شده
محاسبات قيمت فروش

دانلود فایل”تحقيق پيرامون كنسرو سازي”

2019-07-09 13:05:40

شركت سهامي عام كارخانجات صنعتي ايران خودرو با هدف انجام امور توليدي و
صنعتي براي تأسيس كارخانجات اتوبوس سازي و ساخت قطعات و لوازم اتومبيل و
توليد محصولاتي از اين قبيل در تاريخ 27 مرداد 1321 ، با سرمايه اوليه صد
ميليون ريال و تعداد هزار سهم ، هزار ريالي به ثبت رسيد و از مهر ماه 1342
فعاليت خود را با توليد اتوبوس آغاز كرد . ايران خودرو از اولين شركتهايي
بود كه قانون گسترش مالكيت واحدهاي توليدي يرا به نحو كمل احرا كرد و 49%
سهام آن به كاركنان و مردم واگذارگرديد . اين شركت به موجب بند الف ، قانون
حفاظت و توسعه صنايع ايران مصوب سهام 14/6/1358 شوراي انقلاب اسلامي به
اعتبار نوع صنعت ، ملي اعلام شد . شركت سهامي عام كارخانجات صنعتي ايران
ناسيونال با مجوز صادره از سوي هيأت عامل سازمان گسترش و نوسازي صنايع
ايران در تاريخ 27/2/1367 به نام شركت ايران خودرو سهامي عام تغيير يافت .
ساخت سواري در تاريخ 25 اسفند 1344 وزارت اقتصاد به كارخانجات صنعتي ايران
ناسيونال اجازه داده شد در مورد ساخت اتومبيل پيكان اقدام كند . اجازه
تأسيس كارخانه ساخت انواع اتومبيل سازي از نوع چهارسيلندر در تاريخ
20/4/1365 به اين شركت داده شد . شركت فوق بر اساس قراردادي با كارخانه
روتس انگلستان وابسته به گروه كرايسلر موفق به دريافت مجوز مونتاژ نوعي
اتومبيل هيلمن هانتر و ساخت آن در ايران به نام پيكان شد . در سال 1346
تأسيسات اتومبيل سازي پيكان با ظرفيت اوليه سالانه توليد 6000 دستگاه در
سالن توليد پيكان استقرار يافت و بعد از افتتاح اين سالن در سال 23/2/1346 ،
اولين اتوموبيلهاي سواري توليد شد . بعد از تعطيلي خطوط توليدي شركت
تالبوت و لغو قرارداد بين آنان براي تأمين قطعات قواي محركه در سال 1346 ،
استمرار توليد پيكان در داخل كشور در دستور كار قرار گرفت . پس از تحقيقات
گسترده ، استفاده از نيروي محركه جديد به جاي نيرو محركه اصلي پيكان مورد
تاييد واقع شد بر اساس قراردادي با شركت فرانسه ، اين شركت موافقت نمود
نياز ايران خودرو به شصت هزار دستگاه موتور و سيستم تعليق پژو 504 براي
نصب بر روي بدنه پيكان فعلي به مدت شش سال تامين نمايد . در اين راستا
موتورهاي مصرفي در اتومبيلهاي پژو L 504 ، گيربكس اصلاح شده پژو 504 و ميل
گاردن سواري 504 ، به عنوان نيرو محركه جديد انتخاب شد . اين خودروي جديد
با بدنه پيكان و نيرومحركه پژو 504 تحت عنوان پيكان 1800 در خط توليد قرار
گرفت . با اجراي اين طرح ، از مصرف سوخت پيكان به ميزان 30% كاسته شد و
قدرت آن به ميزان 20% افزايش يافت . با توجه به قدمت طراحي بدنه پيكان و
خارج از رده بودن تكنولوژي ساخت آن و نياز شديد سرمايه گذاري مجدد براي
قالبهاي بدنه و تجهيزات مورد نياز ، ايرن خودرو تصميم گرفت در سال 1368 پژو
405 را در مدلهاي GLX , GL توليد كند . اين خودرو در سال 1987 با مدرن
ترين تكنولوژي به عنوان جديدترين مدل پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988
به عنوان بهترين اتومبيل سال در اروپا و همچنين اتومبيل صادراتي به امريكا
انتخاب شده بود .ساخت ميني بوس در سال 1344 ساخت و توليد ميني بوس مدل 319
در مجتمع شمالي شركت آغاز شد . در سال 1348 سالن توليد ميني بوس براي ساخت
مدلهاي 309 شاسي كوتاه ، 14 نفره و آمبولانس با توليد روزانه 7 دستگاه بهره
برداري شد . در تاريخ 16/6/1372 محصول جديد اين كارخانه با نام كاروان
پارك با استفاده از موتور و شاسي ميني بوس 508 سقف بلند توليد شد .

دانلود فایل”تحقيق تاريخچه تأسيس ايران خودرو”

1- کائوچوي طبيعي ( NR )
بسياري از درختها ، درختچها و حتي بوته ها
هستند که شيره يي شبيه به شير توليد مي کنند که لاتکس ناميده مي شود .لاتکس
شامل يک محلول کلوئيدي کائوچوي پخش شده در يک واسطه ي مايع مي باشد ،
مکانيزم سنتز طبيعي ( biosyntesis ) کائوچو به طور زيادي درک شده است .
کائوچو از اسيد mevalonic ناشي مي شود که در طي يک سري از واکنش ها به
ايزوپنتنيل پيرو فسفات تبديل مي شود .
درختان توليد کننده ي لاتکس ، که
بيش از صدها نوع آن شناخته شده است متعلق به گونه هاي مختلف هستند واغلب
در آب و هواي گرمسيري پيدا مي شوند .
گونه ها ي اصلي اين درختان
عبارتند از : افور بياسه ، ( فرفيون ) ، موراسه ، ( از خانواده ي توت ) ،
اپيوم ، آسکله پياس ، ساير گونه هايي که در مراجع بحث شده است .
البته از تمام گياهان توليد کننده ي کائوچو به منظور هدف هاي صنعتي برداشت
نمي شود زيرا بازدهي بار آنها خيلي کم و غيره اقتصادي ست . در شيره ي اين
گياهان مقدار يا درصد کائو چو ( هيدرو کربور پلي ايزوپرن ) بيش از حد کم
است و يا کائوچوي آنها شامل مقدار زيادي ناخالص هاي رزيني مي باشد .
در
اوايل نهالستان و گونه هاي اقتصادي که استفاده مي شدند عبارت بودند از
:فيکوس ( ficuselastica ) فون تومي يا ( funtumia ) ، کاستيلا( de
Castilloa )
ماني هوت ( manihot plants ) ، اما درخت هوآي
برزيلي بزودي جايگزين آنها شد ، چون هوآ ي داراي باردهي بيشتري نسبت به
درخت هاي قبلي بود . بنابراين ،امروزه در نهالستان هاي جديد گونه ي هوشآي
بزريلي کشت مي شود . هوآدرختي ست با حداکثر 20 متر ارتفاع و يک ريشه ي
اصلي و عميق . اولين محصولاتش را فقط وقتي مي توان انتظار داشت که حداقل 6
سال از عمر درخت گذشته باشد . اخيراٌ گوايول نيز به منظور توليد کائوچوکشت
انبوه مي شود .
در نهالستان هاي جديد ، روش ارحج ازدياد اين گونه ، روش
هاي گوناگون گياهي (برخلاف کاشتن دانه ) مي باشد . آن گروه از گياهاني که
از ترويج و ازدياد گياهي و به صورت انفرادي ايجاد شده اند به گونه هاي
کلوني (clone )‌ ترجيح داده مي شوند . درروش هاي چديد پيوند زدن ،قلمه ي
جواني ازگياه را همراه با يک ساقه به درختتنومندي که ريشه هايش در برابر
بيماريها مقاوم است ،ساقه يي با پوست مقاوم در برابر شيره گيري و سايباني (
شاخه يي ) که قوي و کاملاٌ گسترده باشد ، پيوند مي زنند . با ازدياد به
روش دانه گاشتن ، نژادهاي پيوندي جديدي درمزارع مدرن براي افزايش بازدهي از
حدود 500 کيلوگرم درهکتار تا حداقل 2000 کيلوگرم در هکتار است که افرايش
آن تا بيش از 2000 کيلوگرم در هکتار قابل انتظار است بعلاوه ، آخرين روش
بهبود محصول ، تحريک جريان لاتکس به وسيله ي مواد شيميايي گوناگون مانند 2-
آمينو -3-5-6 تري کلروپي کولينيک اسيد ، يا 2- کلرو اتيل فسفر يک اسيد
مي‌باشد . بعد ازعمليات ، اين مواد شيميايي به پوست درخت نفوذ مي کنند
واتيلن درگيا ه توليد مي شود .
توليد کنندگان
از زمان ها دور ،مالزي
بزرگترين توليد کننده ي کائوچوي طبيعي بوده است . اين کشور در سال 1985
،با توليد 41/1 ميليون تن 9/34 درصد از کل سهم توليد کائوچوي طبيعي جهان
را داشته است . در سال 1970سهم جهاني توليد مالزي 41 درصد بوده است . در
سال1979 ، حدود 40 کشتزار برزگ 55 درصد از کل محصول کائوچوي طبيعي مالزي را
توليد مي کردند اما درسال 1983 بدليل تمايل به کشت محصولات پرسودي تري مثل
روغن نخل و کاکائو ، اين سهم به 41 درصد کاهش يا فت انتظار مي رود که کاهش
مساحت زيرکشت براي توليد کائو چوي طبيعي در مالزي ادامه يابد و اين درحالي
ست که کل توليد مالزي بخاطر بهره وري بيشتر از نهالستانها افزايش خواهد
يافت اکنون اندونزي با 5/2ميليون هکتار مساحت زير کشت سطح بيشتري رابراي
توليد کائو چوي طبيعي در مقايسه با مالزي که حدود 2 ميليون هکتار زير کشت
دارد ، در دست دارد . اما بخاطر توليد کمتر ، اندونزي با توليد يک ميليون
تن کائو چوي طبيعي يا 25 درصد سهم توليد جهاني ، در مکان دوم قرار دارد پس
از اندونزي ،تايلند با 5/1 ميليون هکتار سطح زير کشت و حدود 6/0 ميليون تن
توليد کائوچوي طبيعي ريال 15 درصد ازسهم توليد جهاني را به خود اختصاص
داده است . علاوه بر اين ،در سال 1983 کشورهاي هند و چين با توليد 17/0
ميليون تن (3/4 درصد سهم توليد جهاني )( در چين ،توليد براي مصارف داخلي
است )، سريلانکا با 14/0 ميليون تن ( 4/3 درصد ) ، تعدادي ازکشورهاي آسيايي
، آفريقايي و امريکايي واقع در عرض جغراقيايي 10درجه ، در کنار خط استوا
، نيز توليد کننده هاي کائوچوي طبيعي‌هستند . در سال 1985 توليد کل کائو
چو ي طبيعي به 044/4 ميليون تن رسيده است.

دانلود فایل”تحقيق توليد كائوچوي طبيعي”

شركت صنعتي محورسازان ايران خودرو، واقع در كيلومتر 10 جاده مخصوص كرج بوده
و از قسمت شمار به اتوبان كرج، از قسمت جنوب به جاده مخصوص كرج و داروسازي
لقمان ، از قسمت شرق به كارخانه قوه پارس و از سمت غرب به شركت قسام ايران
كه انبار شركت مينو است، مشرف مي باشد.
شركت در سال 1343 تأسيس شده و
بصورت سهامي عام اداره مي شود. پرسنل 1000 نفر مي باشد كه 30 نفر آنها خانم
مي باشد. فعاليت شركت در 2 شيفت 12 ساعته انجام مي شود . شيفت اول از ساعت
6 صبح الي 18 بعد ازظهر و شيفت دوم از ساعت 18 بعداز ظهر الي 6 صبح
ميباشد.
اين شركت در زميني به مساحت كل (m247628) بنا نهاده شده است.
عمليات توليد در دو سالن به مساحت هاي(m 28373 و 15260) و عمليات حرارتي در
سالني به مساحت (m2625) انجام مي شود. شركت صنعتي محور سازان ايران خودرو
با نام شركت سهامي كنسرسيوم كارخانجات صنعتي اتوبوس سازان ايران در تاريخ
1/10/1343 تأسيس گرديد. و بر اساس تصميم مجمع عمومي در اسفند 1351 نام شركت
به ترتيب به شركت صنعتي خودروسازان ايران و شركت سهامي خاص تغيير يافته
است. سرانجام در تاريخ 13/5/78 به شركت صنعتي محور سازان ايران خودرو تغير
نام داد. شركت صنعتي محور سازان ايران خودرو از بدو تأسيس تا كنون اقدام به
توليد ماكروس oM (دنده بغل فرمان) اتوبروس بوزينگ، مني بوس فيات و IVECO
نموده است. در حال حاضر محصول توليدي شركت منحصر به اكسل پيكان (معمولي و
RD) مي باشد. البته خط توليد اكسل ديزلي با اكسل سنگين (اكسل جلوي ميني بوس
508) نيز شركت وجود دارد كه به دليل واگذاري اين محصول به يك شركت صنعتي
ديگر در حال حاضر اين خط غير فعال مي باشد.

دانلود فایل”تحقيق تاريخچه شركت صنعتي محور سازان ايران خودرو”

تاريخچه تاسيس:
شرکت توليدي مرسده در سال 1346 با هدف فعاليت در زمينه بافت و عرضه پارچه هاي فاستوني و شلواري تاسيس گرديد.
اولين
مدير اين شرکت آقاي واروژ آوديسيان بوده است و پس از ايشان مديريت به شرکا
شرکت اعلا بافت، آقايان صادقي، زرينه بافت و زواره اي منتقل گرديد و با
ورود آقايان منصوريان و خدابخشيان به جمع شرکا نهايتاً در سال 1379 شرکت
کاملاً به آقايان منصوريان و خدا بخشيان واگذار گرديد.
در سال 1362 بخش
رنگرزي و تکميل کالاي فاستوني و در سال 1370 رنگرزي و تکميل کالاي پلي
استر نيز به مجموع فعاليت هاي شرکت اضافه گرديده است و در سال 1375 با
اعلام تغيير کاربري زمينه کاري شرکت به رنگرزي و تکميل کالاي پلي استري و
مخلوط محدود گرديده است. شرکت توليدي مرسده نيز تحت مديريت جناب آقاي
منصوريان و جناب آقاي خدا بخشيان فعاليت مي نمايد.
اولين نکته اي که در
هنگام ورود به محيط اين کارخانه به چشم مي خورد وجود فضايي آرام همراه با
رعايت کامل مقررات داخلي شرکت از طرف تک تک پرسنل ميباشد و مي توان اين را
رمز بقاي شرکت و اوضاع اقتصادي خوب آن در فضاي فعلي صنعت به ويژه صنعت
نساجي دانست و از اين بابت بايد به مديريت محترم شرکت به خاطر اعمال روش
هاي صحيح مديريتي صادقانه تبريک گفت.

ميزان مصرف مواد:
از نظر
ميزان رعايت استانداردها در پروسه کاري کارخانه نيز مطلبي که کاملاً به چشم
مي خورد رعايت اصول کاري و انتخاب بهترين روش کاري براي هر چه کمتر شدن
ميزان ضايعات و مشکلات طبيعي خط توليد ميباشد و اين به آن معني است که
ميزان رعايت استانداردها در اين واحد توليدي در حد قابل قبولي قرار دارد
ولي در عين حال با اينکه درصد بالايي از سفارشات قبولي کارخانه از مشتريان
شناخته شده اي ميباشد که پروسه توليدي آنها (مانند روش هاي بافت، تراکم
بافت، رنگ مورد نظر و …) نيز براي سرپرستي بخش توليد مشخص ميباشد ولي
انجام آزمايشات دقيق و حصول نتيجه قطعي در مورد هر کدام از انواع سفارشات
دقيقاً انجام مي گيرد.
تکنولوژي ماشين هاي کارخانه نيز با اينکه عمدتاً
مربوط به سال هاي شروع فعاليت به عنوان واحد رنگرزي و تکميل ميباشد ولي با
رسيدگي مدام و نظارت دقيق کاملاً مناسب براي قبول انواع سفارشاتي که
کارخانه توانايي انجام آنها را دارد ميباشد.

بازاريابي و فروش:
در
مورد مسائل بازاريابي و فروش محصولات نيز با توجه به سابقه طولاني و
درخشان شرکت در بازار کشور ميتوان به جرات گفت که اين کارخانه از جمله
معدود واحدهاي صنعتي کشور «در زمينه نساجي» ميباشد که تا زماني که با اين
شيوه مديريتي و انجام صحيح امور مشتريان و تحويل به موقع و دقيق سفارشات به
کار خود ادامه دهد مشکلاتي از قبيل آن که اکنون گريبانگير بسياري از شرکت
هاي مشابه خود ميباشد نخواهد داشت. براي اينکه شرکت به توليد سفارش مي
پردازد از نظر اقتصادي بهينه سازي شده است که شامل اينکه رنگ ها و حلال ها و
صابون ها به ميزان مصرف دو هفته خريداري ميشود و هزينه انبار داري پرداخت
نمي کند.

فهرست مطالب
تاريخچه: 3
فصل اول: 6
فصل دوم: 78
فصل سوم: 100
فصل چهارم: 116
منابع و ماخذ: 125

دانلود فایل”تحقيق بررسي منابع انساني در شرکت مرسده «تهران»”

واحد های قدیم مجتمع :
برای اولین بار در سال 1338 اقدام به احداث یک
کارخانه کود شیمیایی در مرودشت شیراز گردید که سرمایه آن بالغ بر 2900
میلیون ریال بوده است این کارخانه در سال 1342 مورد بهره برداری قرار گرفت و
در سال 1344 به شرکت ملی صنایع پتروشیمی واگذار شد.
علاوه بر واحد های
تولید کود شیمیایی واحد کربنات و بی کربنات دو سود در سال 1352 و تری پلی
فسفات و کودهای مخلوط در اوائل سال 1355 مورد بهره برداری قرار گرفتند.

الف) واحدهای کود شیمیایی:
این کارخانه در سال 1342 بهره برداری از آن آغاز گردیده، خوراک اصلی آن گاز طبیعی است که از بید بلند آغاجاری تامین می گردد.
مراحلی را که می بایست این گاز طی نماید تا اینکه کود شیمیایی اوره و نیترات آمونیوم تولید گردد بشرح زیر می باشد:

1-اندازه گیری گاز و تنظیم فشار
2-گوگرد زدایی : که در مجاورت کاتالیزور های اکسید روی و کبالت مولیبدن، انجام می گیرد.
3-تبدیل گاز و تزریق هوا: که شامل سه مرحله میباشد:
مرحله اول ریفورمینگ با بخار آب در مجاورت کاتالیزور اکسید نیکل
مرحله دوم ترکیب با هوا در مجاورت کاتالیزور اکسید نیکل
مرحل سوم تبدیل گازCO به CO2 در مجاورت کاتالیزور اکسید آهن
4-
تصفیه گاز سنتز: در این قسمت گازهای CO وco2 بترتیب توسط محلولهای
کوپروآمونیکال و منو اتانول آمین جدا می شود و گاز سنتز که مخلوطی از
گازهای هیدروژن و ازت است باقی می ماند.
5- تراکم گاز سنتز: گاز ازت و
هیدروژن که به نسبت حجمی یک به سه می باشد تا 600 – 550 اتمسفر فشرده شده
به راکتور آمونیاک انتقال داده می شود و شرایط 380 درجه سانتیگراد حرارت
آمونیاک تولید میگردد. ظرفیت اسمی واحد 36600 تن آمونیاک 99.8% در سال می
باشد که در واحهای اوره، اسید نیتریک، نیترات آمونیم،سودااش و تهیه کودهای
مخلوط مورد استفاده قرار می گیرد.
6- اوره سازی: گاز انیدریک کربنیک و
آمونیاک هر کدام جداگانه تا 190 اتمسفر فشرده شده و در راکتور اوره در درجه
حرارت 190 درجه سانتیگراد تبدیل به اوره می شود. ظرفیت اسمی این واحد
40000 تن در سال اوره 46 % ازت می باشد که در کشاورزی مورد استفاده قرار می
گیرد
7-اسید نیتریک سازی: تولید اسید نیتریک در سه مرحله انجام می گیرد:
مرحله اول مخلوط کردن آمونیاک با ده قسمت هوا و سوزاندن آن در مجاورت کاتالیست پلاتین با 5 % رودیم

دانلود فایل”تحقيق آشنایی با مجتمع پتروشیمی شیراز”

مقدمه:
تاريخچه پيدايش :
اگرچه محيط كار وارتباط آن باتندرستي
نيروي كارازروزگاران پيشين شناخته شده است، امادرگذشته اقدامي درخور توجه
درمورد حفاظت نيروي كار دربرابر خطرات شغلي انجام نمي پذيرفت. مطالعه شرايط
كاردرمعادن طلا، نقره وسرب دريونان ومصرباستان نشان دهندة عدم توجه بسنده
به مسئله سلامت وايمني كارگران مي باشد وازآنجا كه دربسياري موارد براي
استخراج معادن ازبردگان وزندانيان استفاده مي‌شده است،حكومت‌هاهيچ گونه
مسئوليتي دربرابر افراد نداشته وكاردرچنين جاهائي رادرواقع نوعي تنبيه
ومجازات مي‌دانستند. به تدريج شرايط حاكم برمحيط كاردگرگون شد وافرادبه
انديشه حفاظت ازخودافتادند وكارفرمايان درصدد حفظ وتأمين تندرستي نيروي
كاربرآمدند.
يكي ازنخستين شواهد كنترل
مخاطرات كارمربوط به دوران روم باستان درسده دوم پيش ازميلاد است. درآن
زمان معدن‌چيان بااستفاده ازپارچه‌اي جلودهان خودرامي‌بستند تاازاستنشاق
گردوغبار جلوگيري نمايند. درهمين زمينه، پزشكان ودانشمنداني چند پابه ميدان
گذاشتند وگامهايي جهت اعتلاي تندرستي نيروي كاربرداشتند. نخستين باربقراط
درسدة چهارم پيش‌ازميلادمسموميت كارگران باسرب راتشخيص داد.نخستين كتاب
معتبردرطب كاردرسال1700به وسيله‌«رامازيني‌»كه اورا پدرطب كارمي‌نامند
منتشرشد. اونخستين فردي بودكه به پزشكان توصيه كرددرضمن پرسش‌هاي
خودازبيمار، پيشة اورانيز جويا شوند،زيراممكن است ارتباطي نزديك ميان شغل
فرد وبيماري وي وجود داشته باشد.اومطالعاتي باارزش برروي
معدن‌چيان،كيمياگران،شيشه‌سازان،نقاشان،آهنگران ودباغان انجام داد.

پس ازانقلاب صنعتي (درنيمةدوم سدةهيجدهم)،صنعت
وفن‌آوري رشدي چشمگيريافت،امابرخلاف بهبود وضع زندگي، افزايش سطح توليد
وراحت‌ترشدن كارها، كه ناشي ازپيشرفت علمي وفني بود،مشكلات وگرفتاري‌هاي
بسياري براي انسان بوجودآمد وسبب شد كه انسان معاصر درمعرض خطرات وتهديدهاي
بي‌شماري قرارگيرد كه ازآن جمله مي‌توان به بيماري‌هاوحوادث ناشي ازكارو
كهولت‌هاي زودهنگام،كه دراثرشرايط نامناسب كاري ايجاد مي‌شوند،اشاره كرد.

پيدايش چنين مشكلات ومعضلاتي
نيازشديد واساسي به فراگيري ورعايت اصول ايمني وبهداشت كار رانمايان ساخت
وانسان رابرآن داشت تادرصدد چاره‌جوئي‌هاي بنيادين برآيد وبراي حفظ نيروي
انساني وتأمين تندرستي،ايمني وبهداشت آن تدابيري بينديشد وبامسئله به
گونه‌اي علمي ونهادين برخورد كند. به اين ترتيب، نظام علمي نويني به نام
بهداشت حرفه‌اي روبه تكامل گذاشت.امروزاين علم تمام مسايل گوناگون پزشكي ،
بهداشتي وايمني درهرپيشه‌را دربرمي‌گيرد.روشن است كه تعريف يادشده
دربرگيرندة تمام افرادي كه به گونه‌اي دربخش توليد ياخدمات اشتغال دارند،
(همانند كارگران،كشاورزان، معلمان،كارمندان،زنان خانه‌دارو … ) مي‌شود.

درمحيط‌هاي صنعتي باوجود ماشين‌آلات وابزار فراوان، غالباً
كارگران درمعرض خطرات گوناگون قراردارند. باپيشرفت فن‌آوري وافزايش كاربرد
ماشين درتوليد نيز مخاطرات واحتمال بروز حوادث دراين گونه محيط‌ها فزوني
مي‌گيرد.ايمني صنعتي علمي است كه درپيش گيري ازبروز حوادث درمحيط كاربه
ياري انسان مي‌شتابد وهمواره درراستاي حفاظت وحراست ازنيروي كاروسرمايه گام
برمي‌دارد.
محتواي ايمني صنعتي:
اصولاًايمني صنعتي رشته‌اي گسترده
است كه به مجموعة تدابير، اصول ومقرراتي گفته مي‌شود كه بابه كارگرفتن
آن‌ها مي‌توان نيروي انساني وسرمايه رادربرابر خطرات گوناگون درمحيط‌هاي
صنعتي به گونه‌اي مؤثر وكارا نگهداري كرد وبه اين وسيله يك محيط كار بي‌خطر
وسالم براي افزايش كارايي كاركنان به وجود آورد.

تعريف علمي ايمني عبارت است از «ميزان درجه دوربودن
ازخطرات». واژة«Hazard»كه درتعريف علمي ايمني آمده است درواقع شرايطي است
كه داراي پتانسيل رساندن آسيب به كاركنان،تجهيزات، وساختمان‌ها ، ازبين
بردن مواد يا كاهش كارآئي دراجراي يك وظيفةازپيش تعيين شده مي‌باشد. هنگامي
كه«Hazard ‌» وجود دارد، امكان وقوع اثرات منفي يادشده وجود خواهد داشت
كلمة «Danger» گوياي قرار گرفتن درمعرض يك « Hazard » است . به اين ترتيب،
ايمني متضاد «Danger» بوده ودرصدد حذف خطرات بالفعل موجود درمحيط كار
مي‌باشد.

ايمني بطور صددرصد ومطلق وجود نداردوعملاً هم هيچ‌گاه حاصل
نخواهدشد.ازاين روست كه گفته مي‌شود ايمني حفاظت نسبي دربرابرخطرات است. يك
مكان ،يك كارمعين ويايك دستگاه زماني ايمن انگاشته مي‌شود كه احتمال خطر
مرگ، مجروح شدن وياابتلا به بيماري براي كساني كه درآنجا بوده ياباآن
دستگاه كار مي‌كنند درحد قابل قبول پايين باشد.اگر اين احتمال درمحيط كار
بادستگاهي ازحد قابل قبول بيشتر باشد آن محل يادستگاه غيرايمن تلقي
مي‌شود.به اين ترتيب تعريف ايمن وغيرايمن به طوردقيق ومطلق ممكن نيست وبه
حدود وميزان قابل قبول بستگي دارد. ميزان خطرقابل قبول درمحيط‌هاي مختلف
وزمان‌هاي گوناگون متفاوت است وبه طوركلي، مي‌توان گفت كه ميزان خطر قابل
قبول باپايين آمدن سطح ايمني ، افزايش وبا افزايش سطح ايمني، كاهش مي‌يابد.

باتوجه به تعريف ايمني ، مهندسي
ايمني عبارت است از ‘مقررات يا نظامي كه براي كاهش وقوع حوادث ازطريق حذف
ياكنترل خطرات به كارروند.’

درمهندسي ايمني صنعتي كه براي ايمن كردن محيط كارمورد توجه قرار مي‌گيرند عبارتند از :
1-پيش‌گيري ازحوادث 2-عوامل انساني 3-طراحي وجانمايي دستگاه‌ها 4-مديريت وراهبري ايمني 5-آموزش 6-بازرسي ونظارت
فصل اول:
تاريخچه وفرآيند توليد
فصل دوم:
ايمني عمومي وفردي
فصل سوم:
عوامل فيزيكي زيان‌آور محيط كار (صدا . روشنائي . تهويه . رنگ)
فصل چهارم:
عوامل شيميايي زيان‌آور محيط كار
فصل پنجم :
ارگونومي
فصل ششم :
ايمني دربرق
فصل هفتم :
ايمني حريق
فصل هشتم :
حوادث ناشي ازكار

دانلود فایل”تحقيق تاريخچه شركت بهنوش ايران (آبجواسكول بين‌المللي سابق)”

تاريخچه :
تأسيس كارخانجات :
كارخانجات پارس الكتريك در تاريخ 5
اسفند سال 1341 با سرمايه 5000000ريال تأسيس و در 9 اسفند ماه همان سال
بصورت شركت با مسئوليت محدود به شماره 8567 به ثبت رسيد . موضوع شركت
،‌تأسيس و ايجاد كارخانه صنعتي ،توليدي و مونتاژ راديو و تلويزيون بوده
است.
در تاريخ 22 اسفند ماه سال ، 1346 شركت از مسئوليت محدود به
سهامي و پس از آن در 28 فروردين سال 1352 به سهامي خاص و سپس در 9 اسفند
1354 به شركت سهامي عام تبديل شد .
ظرفيت توليد سالانه كارخانجات
براساس پروانه بهره‌برداري شماره 31072 مورخ 18 ارديبهشت 55 وزارت صنايع
ومعادن 170000 دستگاه تلويزيون و 190000 دستگاه راديو بر آورده شده است.

پيروزي انقلاب اسلامي و تحولات در كارخانجات پارس
متعاقب پيروزي شكوهمند انقلاب اسلامي در ايجاد تحولات اسلامي دروجوه مختلف
ساختار كشور در سطح صنايع ملي ، بويژه كارخانجات پارس الكتريك ، تحولات
دامنه‌دار و عميقي ايجاد شده همانگونه كه در نگرش افراد جامعه به
برنامه‌هاي راديو و تلويزيون ، تغييرات اساسي بوجود آمد و اقبال آنان به
بهره‌گيري از برنامه‌هاي صدا و سيما به يكباره سطح نياز و تقاضايشان را
بالا برده ، در كارخانجات پارس الكتريك نيز براي پاسخگويي به اين تقاضا در
جهت ادامه توليد و بالا بودن سطح توليدات و گسترش فعاليتها و تلاشهاي پر
ثمر كاركنان ، اصلاحات و تحولات عميقي صورت گرفت .

فهرست مطالب
چكيده
تاريخچه
فصل اول : معرفي واحدصنعتي
1-1- سازماندهي و تشكيلات
1-2- بخش توليد
1-3- بخش بازرگاني
1-4- كنترل كيفيت
1-5- مهندسي صنايع
1-6- تعميرات وتأسيسات
1-7- مركز ايمني و بهداشت
1-8- امور اداري
1-9- امور مالي و چارت واحد مالي
1-10- بخش كامپيوتر
فصل دوم : سالنها و خطوط توليد
2-1- سالن توليد و تلويزيون
2-2- انبارها
2-3- خط pars
2-4- خط Grundic
فصل سوم :نمودارهاي فرآيند جريان(FPC) خطوط توليد
3-1- فرم FPC توليد شاسي
3-2- فرم FPC توليد فرانت ( خط قديم PARS)
3-3- فرم FPC توليد بك
3-4- فرم FPC آماده سازي لامپ تصوير
3-5- فرم FPC توليد فراتب ( خط جديد PARS)
3-6- فرم FPC توليد مارك
3-7- فرم FPC توليد فرم بلندگو
3-8- فرم FPC توليد شيلت
3-9- فرم FPC توليد سنترپل
3-10 – فرم FPC توليد واشر
3-11- فرم FPC توليد ترمينال
3-12- فرم FPC مونتاژ بلند گو
3-13- فرم FPC توليد فوم
3-14- فرم FPC آماده سازي كارتن
3-15- فرم FPC مونتاژ تلويزيون ( خط قديم سالن 1)
3-16- فرم FPC مونتاژ تلويزيون ( خط جديد سالن 2)
فصل چهارم : عناصر كاري
4-1- معرفي عناصر و نقاط شروع وانفصال
4-2- تعداد اپراتورهايي كه عمليات مربوط به هر عنصر را انجام مي‌دهند
4-3- جدول زمان مربوط به انجام عناصر
4-4- جدول بهبودي
فصل پنجم : پيشنهادات
5-1- موارد مربوط به برنامه‌ريزي توليد
5-2- موارد مربوط به حمل و نقل
5-3- موارد مربوط ، ايمني و بهداشت
منابع ومأخذ

دانلود فایل”تحقيق تاريخچه كارخانجات پارس الكتريك”

1-1 تاریخچه
شرکت تولید کالا بازرگانی ملورین اولین تولید کننده وصادر
کنندۀ یو نیت و صند لی دندان پزشکی در ایران است .این شرکت که بزرگترین
کارخانه ی تولید صندلی دندان پزشکی در خاورمیانه به شمار می رود در سال
1370تو سط ریا ست جمهوری جناب آقای هاشمی رفسنجانی افتتاح گردید .این در
زمینی به مساحت 150متر مربع بنا شده ودارای 1700 متر مربع بنا است.

2-1 موقعیت جغرافیایی
موقعیت
جغرافیایی این شرکت در نزدیکی شهر ملارد،در حدود 5 کیلومتر جاده شهریار
–ملارد قرار گرفته است دفتر مر کزی شرکت در خیابان آزادی نرسیده به میدان
انقلاب قرار دارد.

3-1 وضعیت مالکیت
شرکت سهامی خاص می باشد .سها
مداران شرکت 7 نفر می باشند که یک مدیر تولید در کارخانه وسایر افراد در
دفتر مرکزی سرپرست قسمت ها مختلف هستند ،تمامی 7 سهامدار این شرکت جزو هئیت
مدیره هستند.

4-1 وضعیت پرسنل
تعداد پرسنل شرکت 45 نفر می
باشدکه 30نفر در خود کارخانه و 15 نفر در دفتر مرکزی مشغول به کار هستند.از
30 نفر افرادی که در کارخانه مشغول به کار هستند .11نفر وکیل ،12 نفر
دیپلم ،5نفر فوق دیپلم،2نفر لیسانس هستند .11نفر سیکل ،12نفر دیپلم در قسمت
های مختلف عملیاتی و مونتاژ مشغول به کار هستند واز 5 نفر فوق دیپلم ها 2
نفر منشی خانم در دفتر مدیریت :1نفر طراح ونقشه کش ،1نفر مدیریت کنترل
کیفیت اولیه ومیانی و1 نفر در قسمت انبار عهده دار کار هستند. افرادی که
دارای مدرک لیسانس هستند یک نفر در قسمت کنترل کیفیت پایانی ونفر دیگر که
مهندس مکانیک است ومسئول آموزش ومسئول نظارت بر قسمت طراحی ومهندسی است.

5-1)قسمت های موجود در کارخانه
1-5-1)مونتاژ
برق والکترونیک 8 در این قسمت آماده سازی سیستم برقی صورت می گیرد.تمامی
عملیات ها بر روی کابل ها وسیم ها صورت می گیرد تا کاملاًآماده به قسمت
مونتاژبریده شود.از جمله ی این کارها تو لید منشی صندلی ،منشی یونیت ،تابلت
صندلی وتابلت یونیت می باشد.تکرار کارگر در این قسمت 1 نفر می باشد.
2-5-1)
مونتا ژتابلت وبازویی:مونتاژ بازویی در سر صورت می گیرد ،1-مونتاز قسمت
ثابت بازویی قسمت متحرک 3-مونتاژقسمت زیر تابلت *در این قسمت مونتاژقطعاتی
صورت می گیرد که یا در خود همین قسمت عملیاتی مانند سوراخکاری یا قلاویز
کاری بر روی آن انجام می شود یا قطعاتی از قسمتهای دیگر آماده شده وبعد از
رنگ کاری برای مونتاژبه این قسمت می آیند.تعداد کارگر در این قسمت 2نفر می
باشد.

«فصل 1» معرفی واحد تو لیدی
1-1) تاریخچه
2-1) موقعیت جغرافیایی
3-1) وضعیت مالکیت
4-1) وضعیت پرسنل
5-1) قسمت موجوددر کارخانه
6-1) معرفی محصولات
7-1) نقشه کارخانه (Lay out)
8-1) چارت سازمانی
«فصل (2)»فرآیند تولید
1-2)استاندارد اقلام ورودی
2-2)مشخصات دستگاهها
3-2)نقشه قطعات وتولید
«فصل (3)»جداول ونمودارها
1-3) لیست مواد
2-3) نمودار مو نتاژ
3-3)جدول فر آیند عملیات
4-3) نمودار فر ایند عملیات (opc)
5-3)جدول جریان (f.p.c)
6-3) نقشه جریان(دیاگرام گردشی)
7-3) جدول از –به (from To)
«فصل(4)»تجزیه وتحلیل
1-4) فضای کارخانه
2-4) ماشین آلات
3-4) نیروی انسانی

دانلود فایل”تحقيق تاريخچه شرکت تولید کالا بازرگانی ملورین”

دانلود فایل”تحقيق تاريخچه شركت نفت بهران (سهامي عام)”