دسته: مهندسی متالورژی

پوشش‌هاي سراميكي از لايه‌هاي نازك شيشه كه سطح كاشي‌ها را مي‌پوشانند. ساخته شده اند. اين پوشش با پاشيدن محلول سوسپانسيون بدست آمده از خرد كردن قريب‌ها با آب و ساير تركيبات مربوط. بر روي بدنه سراميك كه به صورت بيسكويت درآمده يا فقط خشك شده به كار برده مي‌شود. 

تعريفي كه از لعاب و فريب توسط  Emiliani  در TECNOLOGIA DEI PROCESSI CERAMICI بيان شده است. به شرح زير مي‌باشد: 

-فريب‌ها يا لعاب:

به پوشش‌هاي ترانسپارنت انواع كاشي با ظروف سراميكي فاينس (تزئيني) لعاب خورده و نيز ارتن ور آهكي مربوط مي‌شود. نوع خاصي از لعاب كه (فريت ترانسپارنت) ناميده مي‌شود. به صورت لايه‌هاي نازك براي تزيين رو لعابي به كار مي‌رود تا به كاشي و ظروف سراميكي تزنيني ماجوليكا، درخشندگي بيشتري بدهد. 

لعاب‌ها: اين اصطلاح به كليه پوشش‌هاي بسيار اوپك، كدر (opaque) شيشه اي اطلاق مي‌شود. نوع خاصي آن لعابي است كه (ماجوليكا) نام دارد و به صورت لايه‌هاي نسبتا ضخيم بر روي بيسكويت Faenza به كار مي‌رود تا به محصول نهايي، ظاهري سفيد و درخشان بدهد. كدري لعاب با وارد كردن يك اوپك كننده سيليكات زيركونيم، اكسيد قلع، اكسيد تيتانيم به درون تركيب، پخش و سرد كردن با ريختن داخل آب حاصل مي‌شود. 

مكانسيم تشكيل شيشه و فرمولاسيون 

كليه مواد شيشه اي، از ذوب انواع مختلف سازندگان گزارش شده در جدول 1 نتيجه مي‌شوند: 

– عوامل شيشه ساز -مواد كمك ذوب يا گداز آور(flues)

-اوپك كننده‌ها (opacifiers) – پايدار سازها و تثبيت كننده‌ها (stabilizers)

-عوامل تبديل كننده شيشه به كريستال (Devitficants)

ايزوتوپي (isotropy) مهم ترين مشخصه و ويژگي شيشه‌ها است. در حالي كه مواد جامدي كه ساختار كريستالين دارند به مواد غير ايزوتوپ (Anisotropic) معروفند. به اين دليل در ابتدا فرض مي‌شد ك شيشه‌ها مواد بي شكل (آمورف) هستند تا اينكه بر اساس تحقيقاتي كه توسط warren, Zachariasen انجام شد. مشخص شد كه سيليسيم داراي ساختار تتراهدرال است. 

با وجود اين، در حالي كه كريستال‌ها منحصرا آرايش چهار وجهي متناسب با ساختار هندسي منظم از خود نشان مي‌دهند. شيشه‌ها ساختار كاملا بي نظمي‌دارند يعني بدون تقارن هستند. بنابراين به رغم اينكه شيشه، شبكه نامنظم پيچيده اي است كه عمدتا از سليسيم و اكسيژن تشكيل شده است. مي‌توان گفت كه شيشه از يك شبكه ساخته شده است. 

در شكل 1 و 2 از جدول 2 نمودار دو بعدي مربوط به شكل كريستالوگرافي سيليس و سيليس مذاب را به ترتيب مشاهده مي‌كنيد. 

گرايش متالورژي صنعتي

رشته متالورژي صنعتي يكي از زير مجموعه‌هاي رشته مهندسي مواد است. در مهندسي مواد شناخت ساختار مواد و خواص آن و شناخت ارتباط بين اين ساختار و خواص در جهت افزايش زمينه‌هاي كاربردي و طراحي مواد نو و  تركيبات جديد از اهميت ويژه‌اي برخوردار است.

با توجه به نام و محتوي اين رشته ملاحظه مي‌شود كه در اين رشته از علم شناخت فلزات و آلياژها در جهت كاربردهاي صنعتي استفاده مي‌شود. علم متالورژي كه يكي از شاخه‌هاي علم مواد مي‌باشد در زمينه طراحي و توليد آلياژهاي صنعتي كاربرد دارد. كليه قطعات مكانيكي كه در صنايع مختلف بكار مي‌رود از فلزات و آلياژهاي گوناگوني ساخته شده اند. انواع فولادها و چدن‌هاي آلياژي، آلومينيم و آلياژهاي آن، مس، منيزيم، روي و ساير فلزات به‌طور وسيع در ساخت انواع قطعات صنعتي مورد مصرف قرار مي‌گيرند. اين قطعات در صنايع مختلف به‌خصوص صنايع خودروسازي، هوا- فضا، هواپيماسازي، پتروشيمي، صنعت نفت و گاز، ساختمان، سازه‌هاي فضايي، حمل‌ونقل، صنايع نظامي به‌كار مي‌روند.

زمينه‌هاي كاربردي جديد:

رشته متالورژي صنعتي علاوه بر كاربردهاي متداول كه در صنايع گوناگون دارد در جهت طراحي و توليد مواد پيشرفته به‌سرعت در جهان در حال توسعه مي‌باشد. مواد مغناطيسي نو با خواص برتر، استفاده از مواد مركب (كامپوزيت) پايه فلزي‌، ساخت مواد پيشرفته از طريق تركيبات بين‌فلزي، ‌استفاده از آلياژهايي كه مي‌توانند جايگزين اعضاي بدن انسان شوند، ايجاد آلياژهاي سبك جهت توليد قطعات حساس، ‌طراحي و توليد آلياژهايي كه در دماهاي بالا به‌كار مي‌روند،‌ طراحي آلياژهايي كه در شرايط ويژه و سخت كاربرد دارند مثال‌هايي از كاربرد رشته متالورژي صنعتي در توليد مواد پيشرفته مي‌باشد. در سال‌هاي اخير رشته‌هايي مانند مواد زيستي و نانوتكنولورژي مورد توجه بسياري از محافل علمي، تحقيقاتي و صنعتي جهان قرار گرفته است كه رشته متالورژي صنعتي مي‌تواند نقش اساسي در جهت توسعه اين‌گونه مواد پيشرفته ايفا نمايد. دراين راستا در ايران و به‌خصوص دانشگاه علم و صنعت ايران در سال‌هاي اخير تحقيقات علمي گسترده‌اي صورت گرفته است و دانشكده مهندسي مواد و متالورژي به عنوان قطب علمي مواد پيشرفته كشور شناخته شده است. پژوهش و تحقيقاتي كه در اين رشته و با همكاري با ساير مراكز علمي جهان صورت مي‌گيرد در قالب مقالات علمي در معتبرترين مجلات جهان به‌چاپ مي‌‌رسد.

مقدمه

سردكردن سريع از فولادهاي ميكروآلياژ كه قبلاً به طور مكانيكي حرارت ديده اند، هم اكنون به طور گسترده به عنوان وسيله اي براي به دست آوري قدرت زياد در رابطه با سختي بسيار زياد و توانايي شكل پذيري به كار مي‌روند. [11-1] اين رفتار و شيوه همراه با تأثير ميزان سردكردن روي انتقال و شكل گيري چدن به تركيبات ميكروساختار مختلف مي‌باشد، كه به طور تقريبي، خصوصيات نهايي را تعيين مي‌نمايد. بدين خاطر، سردكردن سريع قدرتمندي فولادهاي ميكروآلياژي با كربن كم را به وجود مي‌آورد و ماده‌ي آن به همان نسبت سختي بسيار زياد به دست مي‌آيد. [7] اين حالت از طريق دو سودمندي اوليه از پالايش و خالص سازي هيدروكسيد آهن و تغيير درجه حرارت به طور قابل ملاحظه اي «بينيت» و هيدروكسيد «آسيكولار» به دست مي‌آيد.

6-5-2-1- در سردكردن سريع، كاهش حالت چدني به شكل پذيري هيدروكسيد آهني، هسته ي هيدروكسيد آهن را در خلوص چدن با درجه حرارت ترغيب به خلوص دروني مي‌كند:

ميزان هسته اي بالارفته، رشد خلوص را كه مربوط به تخطي از دانه دانه شدن دروني است و دانه دانه شدن هيدروكسيدي كه منتهي به بهبود كيفي خلوص هيدروكسيد آهن مي‌شود را، محدود مي‌كند.

6-3-2- به طور كلي، با افزايش ميزان سردكردن، طبيعت و دانه بندي هيدروكسيد آهن از حالت كثيرالاضلاعي به نوع لايه اي يا باريك و كشيده و غالباً به صورت لايه اي و نوع آجي سوزني شكل تغيير شكل مي‌دهد. علاوه بر اين، تركيب دو ظرفيتي ناب و خالص، به دست مي‌آيد، زيرا توقف پراكندگي كربن در كار است. [6-3]

 به طور خلاصه، سردكردن سريع بعد از چرخش كنترل شونده به يك ميكرو ساختار كاملاً خالص شده با تغيير شكل پذيري توليدات حرارتي منتهي مي‌شود.

ميكروساختارهاي چدن نشكن بينيتي، در فولادهاي ميكرو آلياژي كم كربن به دست مي‌آيند كه به عنوان يك هيدروكسيد بينيتي يا يك هيدروكسيد سوزني شكل، آجي يا يك چدن نشكن بينيت رسوبي مي‌باشند. در جايي، گاهگاهي ميكروساختاري مخلوط شده در قدرتي بالا با آلياژي كم به دست مي‌آيد (HSLA) اين فولادها در ميزان سردكردن بالا به دست مي‌آيند. [7-1] ميكروساختارهاي بينيتي همچنين به عنوان يك بينيت كم كربن يا پركربن خصوصيت بندي مي‌شوند. [10-8] نشان داده شده كه زماني كه درجه حرارت شكل پذيري كاهش يابد، «ناحيه‌ي دوباره بلوره شدن» با افزايش در ميزان سردكردن، نوع هيدروكسيد لايه اي، (با يا بدون- تركيب دو ظرفيتي) در حد ومرزهاي خالص چدني هسته اي مي‌شود و به عنوان بينيت كم كربن سطح بالا طراحي مي‌شود (ULCB)

فصل اول مقدمه 

فصل دوم :‌مروري بر منابع

1-2- فولادهاي كم آلياژ و داراي استحكام بالا

1-1-2- طبقه بندي فولادهاي كم آلياژ داراي استحكام بالا

2-1-2- اثرات افزودني هاي ميكروآلياژ كننده

3-1-2- انواع گوناگون فولادهاي فريت – پرليت ميكروآلياژ شده

4-1-2- اثرات عناصر ميكروآلياژي روي مشخصه هاي به عمل آوري

5-1-2- به عمل آوري فولادهاي پتك كاري ميكروآلياژ شده

6-1-2- كنترل خصوصيات

7-1-2-اثرات عناصر ميكروآلياژي شده روي پتك كاري

2-2- مهندسي محصولات آهنگري فولادهاي ساختماني ميكروآلياژي

3-2- تبلور مجدد استاتيكي فولاد آستنیت تغییر شکل یافته و رسوب سینتیک القا شده در فولادهای میکروآلیاژی وانادیوم

1-3-2- تبلور مجدد استاتيكي

2-3-2- نمودارهای دما و زمان رسوب PTT

3-3-2- مقایسه ی بین Tnr , SRCT 

4-2- ریز ساختار و ویژگی های فولاد کم آلیاژ مقاوم به دما

1-4-2- ترکیب شیمیایی

2-4-2-پردازش و عمل آوری ترمو مكانيكي

3-4-2- ریز ساختار

4-4-2- تنش تسلیم دمای فزاینده

5-4-2- سختی ضربه ای

6-4-2- مقاومت به دما

5-2- فرآیند ترمو مکانیکی و ریز ساختار فولاد میکرو آلیاژی و محصولات میله ای سیمی 68

 1-5-2- میکروساختار و خواص آن

2-5-2- پیشرفت های بعدی

6-2- بهبود استحکام ضربه و خواص کششی در فولاد میکروآلیاژی آهنگری گرم وانادیوم – نیوبیوم از طریق کنترل میکروساختار 

1-6-2- خواص مکانیکی

2-6-2- میکروساختار

3-6-2- میکروساختار

4-6-2- خواص مکانیکی

فصل سوم:نتیجه گیری و پیشنهادات

نتيجه گيري

پیشنهادات

مراجع

یکی از انواع فولادهای ميكروآلیاژی، فولادهای ميكروآلیاژی آهنگری می باشند .

 فولادهای میکروآلیاژی آهنگري اولین بار اواخر دهه 70 معرفی شدند لازمه ي استفاده از این فولادها رسیدن به استحکام کششی بالا حین آهنگری بود . همچنین از این طریق روش های سرد کردن و آبدیده کردن که پر هزینه و برای محیط زیست مضر بود حذف می شد با این حال بخش هایی که از فولاد آهنگری میکروآلیاژی ساخته می شوند در مقایسه با روش های دیگر استحکام کمتری داشته این موضوع کاربرد آنها را به ویژه در بخش های ایمنی محدود می کرد  اولین نسل فولادهای میکروآلیاژی (وانادیوم – منگنز – کربن ) دارای میکروساختار فریت – پرلیت بودند که استحکام پایینی داشتند  بنابراین در سالهاي اخير تحقیقات روی حذف یا کاهش پرلیت تشكيل شده پس از جوشکاری متمرکز شده، که داراي  میکروساختار فریت – پرلیت دارای استحکام ضربه بالا است. مانند فریت نوک تیز كه آن را از طریق کنترل پارامترهای پرداخت و ترمومکانیکی اصلاح مي کنند هدف نهایی این تلاش تولید بخش هایی با استحکام و سختی بالا که برای کاربرد در بخش های ایمنی اتومبیل مناسب هستند می باشند یک فریت نوک تیز در دمای پایین تر از فریت – پرلیت پرویوتکتویید و بالا تر از دمای آغاز مارتنزیت شکل می گیرد بنابراین دامنه ی دمای تغییر شکل آن مانند بینیت است همچنین گزارش شده است که مکانیزم تغییر شکل بینیت با فریت نوک تیز مشابه است . ولی سایت های هسته سازی مربوط به آنها متفاوت می باشد در بینیت ضخامت فریت در محدوده های دانه آستنیت آغاز می شود و دسته هایی از صفحات موازی با جهت کریستالوگرافی یکسان تشکیل می دهند. در مقابل به خوبی پذیرفته شده است که فریت نوک تیز به شکل درون دانه ای  یا مرز دانه ای در دسته هایی درون دانه های بزرگ آستنیت هسته سازی می کنند و سپس در جهت های گوناگون پخش می شوند همچنین گفته می شود فریت نوک تیز در حقیقت همان بینیت است که بصورت درون دانه ای یا مرز دانه ای هسته سازی شده است  یا اینکه از برخوردهای چند گانه فریت و یدمن اشتاتن و فریت پلی گونال که به صورت درون دانه ای یا مرز دانه ای یا هسته سازی شده است به وجود آمده است حالت هسته سازی فریت نوک تیز به گونه ای است که باعث تنظیم آشفته و بی نظمی صفحات و دانه های نرم می شوند و دانه های آن نرم می شود که حاصل آن میکروساختاری است که در مقایسه با بینیت عادی نظم کمتری دارد  این ساختار بهتر ، بیشتر شکافها را منحرف می کند و بنابراین از دیدگاه استحکام مناسب تر هستند.

رشد صفحات فریت باعث می شود که میزان کربن آستنیت های باقیمانده بیشتر شوند که ممکن است بدون تغییر باقی بماند یا به مارتنزیت یا بینیت و یا کاربید های درهم تبدیل شوند . 

ليزرها دستگاههايي هستند كه تابش همدوس يا تقويت تابش در بسامدهايي در ناحيه مادون قرمز، مريي يا فرابنفش طيف موج الكترومغناطيسي را ايجاد ميكنند. 

2) مولفه هاي اساسي يك ليزر

مولفه هاي اساسي يك ليزر به قرار زير است :

الف) محيط فعال شامل مجموعة مناسبي از اتمها، مولكولها، يونها و يا نيمرساناها.

ب ) فرآيند دمش كه قادر است اين اتمها و يا مولكولها را به ترازهاي با انرژي بالاتر تحريك سازد.

ج ) عناصر بازخور مناسب كه به باريكه تابش اجازه ميدهد كه در محيط فعال نوسان كند (به اين امر نوسان ليزر ميگويند) و يا آنكه باريكه از محيط فعال يك بار بگذرد (كه به آن تقويت تك عبور ميگويند) و ممكن است تعداد عبورها زيادتر شده به آن تقويت دو عبور، سه عبور و … ميگويند. عناصر بازخور در واقع از دو آينه تشكيل شده است. يك آينه (آينه انتهايي) تمام بازتابنده است و آينه ديگر نيمهشفاف است. با رفت و بازگشت باريكه بين دو آينه، هر بار عمل تقويت براي باريكه حاصل شده و هنگامي كه بهره سيستم از كل تلفات بيشتر گردد، عمل ليزر آغاز ميشود و خروجي ليزر را از طرف آينه نيمهشفاف دريافت ميدارند. 

3) تاريخچه ليزر

ليزرها بر اساس اصل كلي كه در بسامدهاي ميكروموج اختراع گرديده بود و به آن ميزر (تقويت ميكروموج توسط گسيل تابش القايي) گفته ميشد، كار ميكنند. وقتي طول موج نوسان به ناحيه بسامدهاي اپتيكي ميرسد، طبيعتاً به آن ليزر (تقويت نور توسط گسيل تابش القايي) گفته ميشود.

اختراع اولين ليزر به سال 1960 توسط تئودور مايمن بازميگردد و آن يك ليزر ياقوت است كه با لامپ درخش فعال ميشود. جالب است بدانيم كه امروزه ليزرهاي حالت جامد (نظير ياقوت، نئوديميوم ياگ) نيز كم و بيش به صورت همان تكنيك قديمي خود كار ميكنند. روش دميدن محيط فعال از طريق اپتيكي است. البته حضور ليزرهاي نيمرسانا و تابش انها در ناحيه جذب شديد بلورهاي ليزر، تكنولوژي بسيار جديد امروزي را كه دمش ليزرهاي حالت جامد توسط ليزرهاي نيمرساناست متحول ساخته است. اين ليزرها كه با باريكة ليزرهاي نيمرسانا دميده ميشوند، بسيار كوچك و قابل حمل و كم مصرف و با بازدهي بالايي هستند. حتي در اين خصوص پا فراتر گذاشته شده است و ليزرهاي پرقدرت كه در حجم كوچك ساخته ميشوند قادر به توليد باريكههاي پرتوان براي مصارف صنعتي ميباشند.

احساس عمومي آن است كه ريخته گري تا اواسط قرن حاضر به صورت يك هنر تجربي تلقي مي گرديد .تنها در نيم قرن اخير است كه زيربناي علمي براي اين فرآيند توليد اساسي مهيا گرديده است . واقعيت اين است كه بسياري از تكنيك هاي مدرن و ابداعي امروزي در زمينه هاي متالوژيكي ، هنگامي كه به گذشته برمي گرديم ، راه حل هاي علمي مسائل آن در زمان هاي دور دانسته شده بود . پيدايش و توليد چدن با گرافيت كروي در اواسط قرن حاضر در اروپا و امريكا كه به عنوان مهم ترين پديده ريخته گري قرن حاضر معرفي شده ، در حقيقت در حدود دو هزار سال پيش از آن در چين توليد مي گرديده است . كشف اخير كوره هاي بلند احيا سنگ هاي معدني در افريقا ، متعلق به سه هزار سال پيش نمايانگر توجه گذشتگان ما به جنبه هاي متالوژيكي توليد قطعات صنعتي مي باشد .

پنج هزار سال پيش ،همان زماني كه تازه عصر نوسنگي در بريتانيا ، آلمان و سپس در استراليا پي گرفته بود ، مصر و بين النهرين هزار سال بود كه سفالگري مي كردند و در عصر مفرغ ( آلياژ مس و قلع ) بودند . ميل به جمع آوري طلا ، جواهرات ، مرمر سبز ، فيروزه ، فسفات آلومينيوم آميخته با مس و شهاب سنگ ها به علت اين كه رنگي شفاف داشته اند و به دليل خواص جادويي كه گمان مي رفت در آنها نهفته باشد ، انسان اوليه را به نواحي فلزدار كشانيد و اولين حرفه تخصصي را بعد از جادوگري كه پديده صنعت مي باشد براي بشر اوليه به وجود آورد.

اشيا كوچك مسي ، سنجاق ، نيزه و قطعات آهن حاصل از شهاب سنگها مربوط به بيش از سه هزار سال قبل از ميلاد كه در گور مصريان يافت شده است ، بيانگر اين مطلب است كه فلزگري پس از چهار هزار سال قبل از ميلاد در خاور باستان به خوبي شناخته شده بود . ولي در حدود سال سه هزار قبل از ميلاد تمدن مفرغكاري در قفقاز ، فلسطين ، سوريه ، بلوچستان و ايران با ويژگي هاي خاص خود به وجود آمد. مردم سومر و دره سند پيش از سال سه هزار قبل از ميلاد قلع را مي شناختند و به منظور تسهيل كار ريخته گري به عنوان آلياژ مس به كار مي بردند . 

شايد اولين خصوصيت يك فلزكه مورد توجه بشر قرار گرفت ، خاصيت كار پذيري مكانيكي بدون از دست دادن قابليت چسبندگي ذرات آن بوده است . شاهد اين مدعا تغيير شكل تكه اي فلز به ورقه اي پر نقش و نگار است كه از آسياي شرقي به دست آمده است و متعلق به حدود سه هزار سال پيش است . مهم تر از آن استفاده از اشيا كار شده طلا توسط انسان هاي اوليه در حدود هشت هزار سال پيش از ميلاد مسيح مي باشد . تمام شواهد به دست آمده نشان مي دهد كه اولين فلزي كه ذوب گرديد ، مس بوده است . زمان معيني را نمي توان براي آغاز عصر مس بيان داشت .

برنز كه در حالت ريختگي سياه تاب داراي استحكام بيشتري از مس است در حدود سه هزار سال قبل از ميلاد جايگزين بعضي از اشيا مسي گرديد . اين ايام كه تا 1200 سال قبل از ميلاد به طول انجاميد، عصر برنز ناميده مي شود و بعد از عصر برنز عصر آهن آغاز مي شود .

شروع ذوب چدن حدود دو هزار سال قبل از ميلاد بوده و قطعات توليدي عموما ً به مصرف اشيا تزئيني مي رسيده است . متالوژي فولادهاي ريختگي به حدود پانصد سال قبل از ميلاد نسبت داده مي شود . 

دانلود تحقیق جوشكاري با اكسي استيلن ،
فرمت فایل : Word قابل ویرایش.
تعداد صفحه: 11

تعريف جوشكاري

جوشكاري يكي از فرآيندهاي فلز كاري است كه به وسيله آن فلزات را بهم جوش مي‌دهند. فلزات را تا نقطه ذوب حرارت مي دهند تا قسمتهاي ذوب شده بهم متصل شوند.

روشهاي مختلف جوشكاري و برشكاري

معمول ترين انواع جوشكاري: جوشكاري با گاز، جوشكاري با برق، جوشكاري با برق و گاز و جوشكاري مقاومتي است. اقسام ديگر آن جوشكاري با هيدروژن اتمي، جوشكاري با ترميت، جوشكاري سرد، جوشكاري با ماوراء صوت، جوشكاري با اشعه الكترون، جوشكاري با ليزر و جوشكاري با پلاسما است.

دو نوع معمول برش، برش با گاز و برش با برق است. جوشكاري با برق را در فصول اول توضيح داده ايم و اينك جوشكاري با استيلن را شرح مي دهيم زيرا:

1. اصول جوشكاري با استيلن كه شامل اصول مهم انواع ديگر جوشكاري نيز هست.

2. جوشكاري بااستيلن معمولترين جوشكاري دستي است، آهسته تر انجام مي شود و تنظيم آن ساده تر از اقسام ديگر است.

جوشكاري با گاز

يكي از معمولترين اقسام جوشكاري استفاده از گاز براي توليد حرارت است. در اينجا از احتراق گاز در مجاورت اكسيژن هوا استفاده مي شود. در مورد استفاده از اكسيژن مي توان از اكسيژن كپسول و يا از اكسيژن هوا استفاده نمود. در اين روش اكسيژن به سه طريق ممكن است با گاز تركيب شود.

1. از هواي اطراف كه:

الف. در آن درجه حرارت پايين است.

ب. كار كاملاً تميز نيست.

ج. خود مقدار حرارت هم كم است.

2. هوا از سوراخهاي مشعل وارد آن شده كه:

الف. در آن درجه حرارت بالاتر است.

ب. كار تميزتر از روش اول است.

ج. خود مقدار حرارت بيشتر است.

3. اكسيژن كپسول با فشار وارد گاز قبل از احتراق مي شود كه:

الف. درجه حرارت بسيار بالاتر است.

ب. خيلي تميز است.

ج. بيشترين مقدار حرارت را پس مي دهد.

شعله هاي جوشكاري

جوشكاري با گاز هنر اتصال فلزات مختلف بهم است و با آن سطوح مجاور را ذوب نموده و بهم مي‌چسبانند. 

يك شعله متمركز خيلي شديد در نقطه اي روي فلز وارد مي كنيم تا ذوب شده و حوضچه مايع درست شود. دو قسمت مايع بهم متصل شده، كنار دو قطعه بهم وصل مي‌شود. اين عمل بايد طوري انجام شود كه دو فلز صدمه نبينند.

میله ای با طول 5 سانتیمتر در نظر می گیریم. ضریب K را برای این میله 28/0 درنظر می گیریم. دمای میله در زمان 0 در نقطه ابتدا 200 درجه سانتیگراد و در نقطه انتها 50 درجه سانتیگراد می باشد. می خواهیم دمای نقاط مختلف میله را پس از گذشت زمان   بدست آوریم.

هدف ما بدست آوردن دمای نقاط 4 و 3 و 2 و 1 پس از گذشت زمان   می باشد. برای این منظور ابتدا پارامتری به نام   را محاسبه می کنیم.

اكستروژن جزء فرآيندهاي شكل دهي است كه درمقايسه با ديگر فرآيندهاي شكل دهي ماند فورجينگ از عمر كمتري برخوردار است . الكساندر ديك (Alexander Dick) با بكارگيري فولادهاي ابزار كه مي توانند در دماهاي كاري بالا مقاومت خوبي از خود نشان دهند راه را براي اكستروژن آلياژها باز كرد و اساس اكستروژن مدرن را بنا نهاد . كارهاي اوليه در اكستروژن پودر فلزات مربوط به اواخر دهه 1950 است كه به كمك آن توانستند قطعات بريليمي مورد استفاده در نيروگاههاي هسته اي با داكتيليته كنترل شده توليد نمايند . اكستروژن پودرهاي آلياژسازي مكانيكي شده براي اولين بار توسط بنجامين (Benjamin) گزارش شده است . وي سوپرآلياژ پايه نيكل تقويت شده با اكسيديتريم را از اين طريق توليد نموده است . در كشور سوئد نيز با استفاده از اكستروژن گرم پودر فولاد زنگ نزن تيوبهاي بدون درز توليد گرديد . درطول دو دهه اخير توجه زيادي به توسعه مواد پراكنده سخت شده حاوي اكسيد يا كاربيد در آلومينيم كه براي استفاده در دماي بالا مناسبند شده است  . با پيشرفتهاي بدست آمده آلياژهاي آلومينيوم به خصوص Al-Ti جايگزين مناسبي براي آلياژهاي پايه Ni , Ti هستند .

دو مكانيزم اصلي براي اكستروژن وجود دارد : مستقيم و معكوس شكل1  در اكستروژن مستقيم ، سنبه قطعه كار را فشار مي دهد و با عبور قطعه كار از قالب، سطح مقطع آن كاهش مي يابد . در اكستروژن معكوس قطعه كار نسبت به مخزن اكستروژن ثابت مي ماند و اصطكاكي بين قطعه كار و محفظه اكستروژن وجود ندارد . از هردو روش مي توان براي اكستروژن پودر فلزات استفاده كرد . اكستروژن پودر روشي براي توليد مقاطعي است كه از ساير روشها نمي توان بدست آورد . ساخت لوله هاي بي درز ، سيمها و مقاطع پيچيده با اكستروژن پودر معمول است . اكستروژن پودر يك فرايند پرهزينه است اما همگن بودن محصول و يكسان بودن فرايند براي ساخت محصول در بسياري موارد آن را يك شيوه مطلوب توليد نموده است . اكستروژن پودر مي تواند موجب بهبود خواص مكانيكي آلياژها در مقايسه با محصولات با تركيب مشابه كه با ساير روشها بدست آمده اند گردد . به عنوان مثال اين امر درتوليد آلياژهاي Al-Si-X ديده شده است . البته اكستروژن پودر مي تواند بعنوان مرحله اوليه توليد قطعه درنظر گرفته شود و بعد از اين مرحله روي قطعات ، ديگر فرآيندهاي شكل دهي اعمال گردد . مثلا در يكي از تحقيقات انجام شده كامپيوزيت Al6061 تقويت شده با SiC را با اكستروژن پودر تهيه كردند و بعد به وسيله نورد آن را به شكل موردنظر در آورند و با انجام عمليات حرارتي مختلف خواص محصول را بررسي نمودند. 

يكي از آلياژهايي كه اخيرا به كمك متالوژي پودر تهيه مي شوند و به شدت موردتوجه مي باشند آلياژها زمينه آلومينيومي هستند . البته ديگر فلزات مانند فولادهاي ابزاري ، سوپر آلياژها ، تيتانيوم ، مس ، … و آلياژهاي آنها نيز با اين روش شكل داده مي شوند كه در ابزارسازي و هوا فضا قابل استفاده است .

تغييرشكل برشي همراه با فشار منجر به شكست لايه هاي اكسيدي وساير فيلم روي سطح ذرات شده و موجب پيوندهاي مناسب بين ذرات خواهد شد . بدين دليل اكستروژن پودرهاي آلومينيوم كه داراي لايه هاي اكسيدي زيادي است يك كار مفيدي است . تحقيقات روي مواد با خواص بهبود يافته و قابل استفاده در دماهاي بالا يكي ديگر از توانايي هاي اكستروژن پودر محسوب مي شود . سيستم هاي فلزي همراه با فازهاي پراكنده غيرفلزي شامل اكسيدها و كاربيدها و نيتريدها و يا فازهاي بين فلزي از آن جمله اند . از اكستروژن پودر مي توان براي توليد ماكروكامپوزيت ها و ميكوركامپوزيت ها استفاده نمود جزء تقويت كننده هم مي تواند حين فرآيند و توسط واكنش هاي متالوژيكي بوجود آيد و يا اينكه به عنوان يك جزء جداگانه به مخلوط پودر اضافه شود . كامپوزيت هاي تقويت شده با ذرات خاص به علت استحكام ، مدول ويژه بالا ، مقاومت به سايش بهتر و پايداري حرارتي انگيزه زيادي براي توسعه و ساخت دارند . آنها را مي توان از طريق ريخته گري يا متالوژي پودر تهيه نمود . روش ريخته گري يك روش ساخت نسبتا كم هزينه است اما در عين حال در اين روش بين زمينه فلزي و عامل تقويت كننده واكنش ديده مي شود كه تا حد زيادي خواص كامپوزيت را تحت تأثير خود قرار مي دهد . استفاده از متالوژي پودر اگر چه پرهزينه تر است ولي بهبود دهنده خواص مكانيكي است