برچسب: تحقیق در مورد ریخته گری

ریخته گری یکی از مهمترین فرآیندهای تولید است. به طوری که مثلا در ایالات متحده آمریکا که یک کشور توسعه یافته صنعتی است. ریخته گری از نظر حجم در مقام ششم صنایع اساسی قرار دارد . یک موتور 8 سیلندر اتومبیل ممکن است تا حدود 130 قطعه ریخته گری داشته باشد. قطعات ریخته گری (ریختگری) از نظر اندازه از حدود 1 میلیمتر با وزن کمتر از 1 گرم مانند دندانه یک زیپ لباس شروع و ممکن است تا حدود 10 متر با وزن چندین تن ٬ مانند قطعات کشتی های بزرگ اقیانوس پیما برسد.

درفرآیند ریخته گری اگر قطعه حاصل از تولید به شکل نهایی آن را قطعه ریخته گری (Casting)  واگر شکل واسطه باشد که بعدا به شکلها ومقاطع مختلف تبدیل شود آنرا شمش (Ingot) می نامند.

ریخته گری اساسا به فرایندی گفته میشود که طی آن ماده مذاب ( معمولا یک فلز مذاب) در فضای خالی قالبی که قبلا تهیه شده ریخته می شود٬ تا پس از انجماد شکل نهایی قالب را به خود بگیرد.امتياز مهم ريخته گري در امكان تهيه اشكال پيچيده ،قطعات با سطوح منحني نامنظم ، قطعات خيلي بزرگ و قطعاتي كه امكان ماشينكاري آنها دشوار است، مي باشد. امروزه تقريبا تمام فلزات را مي توان ريخته گري كرد.اما اين نكته هميشه بايد مد نظر باشد كه از هر فرايند شكل دهي زماني استفاده مي كنيم كه در مقايسه با روشهاي ديگر مقرون به صرفه بوده و دسترسي به تجهيزات و لوازم آن آسان باشد.البته هرفرايند شكل دهي مواد از عواملي نظير تعداد،اندازه ،كاربرد قطعه و توجيه فني و اقتصادي تاثير پذير خواهد بود.

فلزاتي كه غالبا در ريخته گري مورد استفاده قرار مي گيرندعبارتند از : آهن،فولاد ،الومينيوم ،برنج،برنز، منگنزو بعضي از آلياژهاي روي. در ميان اين فلزات آهن از نظر خواص مطلوب ريخته گري از قبيل سياليت درحالت مذاب،انقباض ناچيز بعد از سرد شدن،استحكام كافي و موارد كاربرد،بيش از ساير فلزات به روش ريخته گري شكل داده مي شود. در حاليكه فلزات ديگري از قبيل الومينيوم به علت وزن كمترو مشخصات مخصوص دربعضي از صنايع از قبيل صنعت خودروسازي ،به تدريج جاي آهن رامي گيرد.

روش تهيه لوله هاي فولادي درزدار :

به طور كلي لوله هاي فولادي در صنعت به دو دسته درزدار و بدون درز تقسيم مي شود. لوله هاي درز دار براي انتقال مايعات ، توليد پروفيلهاي قوطي ، ساخت مصنوعات و سازه هاي فلزي به كار برده مي شود. لوله هاي بدون درز نيز در زمينه هاي مختلف صنعتي از قبيل انتقال گاز، ساخت مخازن تحت فشار تاسيسات پالايشگاهي ، نيروگاهها و غيره به كار برده مي شود.ابتدا با روشهاي مختلف توليد لوله هاي درزدار كه با سه روش زير توليد مي گردند آشنا مي شويم.

الف-تهيه لوله ها با قطر كم و متوسط و جوش طولي

اين لوله ها طي يك سري عمليات مختلف به شرح زير توليد مي شوند.

-برشكاري و آماده سازي نوار ورق به اندازه محيط لوله

-عمليات تبديل ورق به لوله

-جوشكاري درز لوله

-براده برداري از سطح جوش 

-تقسيم لوله توليد شده به شاخه هاي مساوي

-قاب گيري و صافكاري لوله هاي توليد شده

-بازرسي و كنترل كيفيت لوله هاي توليد شده

برشكاري و آماده سازي نوار ورق به اندازه محيط لوله

براي تهيه لوله از رولهاي ورق استفاده مي شود. عرض رولهاي ورقي كه جهت لوله سازي مورد استفاده قرار مي گيرد.

معمولاَ يك متر بوده ضخامت آنها بين 5/1تا 6 ميليمتر متغير است. وزن كويلهاي ورق متفاوت بوده در ضخامت هاي بالا تا 10 تن مي رسد.حداقل قطر آنها نيز500ميليمتر است. كويلهاي فوق با وسايل مكانيكي روي دستگاههاي برش قرار گرفته به نوارهاي باريك (متناسب با محيط لوله مورد نظر)تبديل مي شود.

دستگاه برش از تعداد تيغه هاي برنده غلطكي شكل تشكيل شده كه لبه آنها گوه اي شكل بوده عمل برش را با هدايت ورق به طرف جلو انجام مي دهد.

تيغه هاي مزكور مي توانند روي محور افقي دستگاه حركت كرده در فاصله هاي مختلف از يكديگر قرار گيرند. به اين طريق عرض لازم برش متناسب با قطر لوله مورد نظر تنظيم مي شود و سرعت برش اين دستگاهها حدود 110تا 300متر در دقيقه است.

نوارهاي بريده شده ضمن عبور از غلطكهاي صاف و مسطح كننده  دوباره به صورت كويل (رول) پيچيده شده جهت تغيير شكل آماده مي شوند.

كويلهاي نوار ورق روي خط توليد لوله قرار گرفته به طرف غلتكهاي تغيير شكل پيشروي مي كنند..سرعت پيشروي آنها متناسب با قطر لوله مورد نظر متفاوت است  . به طور مثال ،براي توليد با قطر اسمي  4/3 (19ميليمتري) ،سرعت پيشروي حدود m/min40 است  تقريباَ 400شاخه لوله شش متري در ساخت توليد بدون و تغذيه به طور مستمر ادامه دارد. هرگونه توقف در خط توليد باعث ناهماهگي بين عوامل بعدي شده در كار اخلال بوجود      مي آورد.(به طور مثال در وسط كار از خط خارج مي شود)

از آن رو براي جلوگيري از اين گونه نواقص ،نوار بايد به صورت ذخيره در كانالهاي زير زميني دستگاه موجود باشد تا هنگام تمام شدن يك رول نوار ورق و جايگزيني رول ديگر و اتصال سر به سر نوارهاي ورق با جوش فلاش (mig )صورت مي گيرد و سطح جوش خورده با عمليات براده برداري، صاف و مسطح مي شود.

1ـ دستور العمل استقرار پاتيل ذوب ارسالي از LP ، روي برج پاتيل گردان :

ـاپراتور دريچه كشويي بايد از وسايل ايمني فردي استفاده نمايد.

ـاپراتور دريچه كشوئي‌بايد جهت استقرار صحيح پاتيل روي گردان ، جرثقيل را با دقت راهنمايي نمايد.

ـ اپراتور دريچه كشوئي بايد از لغزنده نبودن Walk way اطمينان حاصل نمايد .

ـ اپراتور دريچه كشوئي بايد از عمودي بودن و استقرار صحيح پاتيل روي برج گردان اطمينان حاصل نما يد .

2ـ دستور العمل اتتقال تا نديشكار به موقعيت ريخته گري :

ـ كليه اپراتور هاي شاخه بايد مجهز به وسايل ايمني فردي باشند .

ـ جهت جلو گيري از برخود تا نديشكار ، قبل از حركت بايد مسير حركت و ريل ها به طور كامل بازرسي شود .

ـ از قرار گرفتن در مسير حركت تانديشكار بايد خودداري كرد . 

3ـ دستور العمل چرخاندن برج گردان و انتقال پا تيل به موقعيت ريخته گري :

ـ جهت جلو گيري از بر خورد پاتيل ، بايد مسير حركت پاتيل توسط اپراتور بر ج گردان به دقت بازرسي شود.

ـ قبل از چرخاندن پاتيل ، كليه افراد بايد از چرخش آن مطلع شوند . 

4ـ دستورالعمل باز كردن دريچه كشويي و شروع ريخته گري : 

ـ اپراتور دريچه كشويي بايد حتماً از ماسك ضد تشعشع و كلاه ايمني و لباس نسوز ، كفش ايمني استفاده نمايد . 

ـ اپراتور دريچه كشويي بايد از استقرار صحيح پاتيل در موقعيت ريخته گري اطمينان پيدا كند .